引言
我公司兩條水泥生產線是國家“六五”、“八五”期間建成的，設備工藝技術較為先進，分別于1985年1月、1996年10月投入生產使用至今。
減速機是一種動力傳達機構，通過內部結構將電機轉速轉換成所需轉速，輸出更大轉矩，在水泥企業使用較為普遍，它的穩定性直接關系到水泥窯的可靠性，因此，維護好該設備對水泥企業來說十分重要。在生產線上，多數皮帶機、螺旋輸送機、皮帶秤、提升機等中、低載設備，傳動部分減速機均使用擺線減速機，此類減速機故障率高、偏心軸承及擺線輪易損壞，漏油現象頻繁、不易根治且造成潤滑脂損耗及環境污染，因此，根據相應設備針對性綜合分析，我公司利用閑置或技改淘汰減速機備件將此部分擺線減速機改造更換為齒輪減速機(ZSY型、ZQ型)，輸入功率不變，將減速機使用系數提高，增強可靠性，降低故障率，并解決頻繁漏油現象，日常檢查及拆裝方便，綜合節省維修成本。
01 擺線減速機與齒輪減速機比較
擺線減速機結構緊湊體積小、重量輕，內部結構采用行星傳動原理，傳動速比及傳動效率高，小型基座可用潤滑脂代替稀油，主要零件采用高碳鉻鋼材料，經淬火處理硬度可達HRC58~60；而齒輪減速機則體積大、占地面積大，傳動一般采用多級傳動，總體傳動比小，傳動力矩大，內部齒輪采用高強度低碳合金鋼經滲碳淬火而成，齒面硬度達HRC60±2；兩者相比，則齒輪減速機相比擺線減速機承載力矩大，使用系數高，故障率低，傳動比選擇范圍廣，內部主部件同樣硬度韌性強，結構簡單維修方便，造價較低，運行平穩噪音小，對于軸密封采用多種密封結構，防止漏油效果好。
02 改造案例分析
(1)水泥系統21.40石膏長皮帶機原為XWDY-7-7.5 -29擺線減速機，在物料改為脫硫石膏后，修復頻率大幅上升，每月需要更換2次備機，更換不及時導致停磨，通過各項分析研究，將該減速機改為DCY180齒輪減速機，使用起來相對穩定，可以解決頻繁漏油現象，目前已經使用2年左右，期間未再出過故障及漏油問題。水泥系統改造前后對比見圖1。
圖1 水泥系統減速機改造前后對比
(2)原料系統21.28-2皮帶機原為30kW擺線減速機，電機側長期漏油，每次更換完油封后使用不到半個月就會再次出現漏油現象，每月潤滑油異常消耗15kg，經過研究并現場核實將該皮帶機擺線減速機改造為齒輪減速機，且根據實際電流等具體計算，原皮帶機電機功率為30kW，改造更換齒輪減速機配套22kW同樣可滿足功率運行要求。原料系統減速機改造前后對比見圖2。
圖2 原料系統減速機改造前后對比
在設備改造前，擺線減速機因故障或漏油，每年每臺平均需拆解修理1~3次，部分擺線減速機甚至出現每月拆解，進而進行內部偏心軸承、擺線盤、油封更換，軸承油封位修復等工作，備件費用及人工更換費用較高，部分設備處理后運轉時間不長，再次出現漏油等問題，不易根治，且對于提升機設備因機頭位置較高，多次拆解均需使用吊車，增加吊車使用費用。
03 改造后效益分析
我公司針對各減速機性能特點，充分利用其優缺點比較，在近幾年先后對故障率高、漏油頻繁出現的擺線減速機進行改造(主為國產擺減)，更換使用圓柱齒輪減速機，共計已改造15臺，通過擺線減速機改造成齒輪減速機后，減速機漏油問題明顯改善，且故障率大幅減少，不僅降低維修費，同時將設備運轉可靠性提高，減少了系統停機，見圖3。
圖3 對其他擺線減速機的改造
效益測算：每臺減速機每年可節省維修及材料費約1.1萬元，同時降低功率的設備潤滑油按照22.39元/L、電費0.53元/kWh計算，每年還可節約潤滑油耗15kg×22.39元/L ×12=0.4萬元，電費8kW×8760h×0.53元/kWh=3.7萬元，合計每年節省約19.5萬元，平均每年每臺減速機節省1.3萬元，并且改完減速機后設備可靠性提高，故障率降低。
以上擺線減速機改造主要針對國產擺線減速機，部分進口設備相比性能可靠，出現類似問題點少，未進行更換，且根據我公司特點，充分利用歷年庫房閑置備件及技改淘汰下減速機備件資源，改造過程中從?進行新機采購，存在問題則對減速機進行拆解修復，提前將電機、聯軸器、底座等制作組裝，用于現場改造，綜合可靠及費用的性價比，將設備進行深入優化。
04 結束語
綜上所述，通過擺線減速機的改造，實現了我公司部分設備在運轉過程中的穩定性，運行電流更加平穩，提高了設備的可靠性，降低修理頻率，每年節約用電量7萬kWh，節約維修費用19.5萬元，提高設備的使用壽命，達到了改造的效果。
來源：《中國水泥》
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